一汽、东风、重汽各有优势。假如重汽不注重研究国内市场，而把全部注意力投放到海外，未来也许真的会出现螳螂捕蝉黄雀在后的故事呢！
“3个月见成效，半年内发动机质量有较大的提升！”
这个声音是
就在这次会议上，中国重汽组建了质量工作领导小组和质量专家队伍，要求所属各单位细化质量考核流程，进一步强化质量责任制和监督体系；同时，加强采购件检验队伍建设，建立对供应商业绩的科学评定体系，确保发动机整机质量得到大幅提升。
一般来说，产品技术质量的提升总要花费大量的人力、耗费巨额的成本。如果不是被市场需求所迫，在成本控制的严格要求，企业绝不无谓地进行开支预算。
中国重汽集团之所以下决心进行技术升级一定有他迫不已的理由。难道是其利润已经受到技术落后的威胁了吗？
为了弄清这一问题，笔者特意向长期跟踪中国重汽的研究人士进行了调查。
据悉，2006年正是中国重汽事业发展最辉煌的一年。这一年，中国重汽总共销售重型汽车6万零673辆，同比增长37%，国内市场份额达了19.89%，出口整车6219辆，创汇2.13亿美元。据说，中国重汽集团董事长马纯济对这一业绩似乎非常满意。他在集团内部刚刚召开的年度销售工作会议非常自豪地给公司员工打气说：“这一年，我们无论在国内重卡行业还是在世界重卡行业，都创造了一个奇迹！”
据了解，在总结这一成就取得的原因时，马纯济非常理性地归结出这样几大经验：历史性地解决了核心总成部件问题，并在短时间内成功实现了切换，产品结构已经发生重要变化，基本能够适应国内外市场的基本需求。
既然是这样，无论从市场销量还是产品技术水平角度，我们都没有找到中国重汽迫不得已的“苦衷”。那么到底是什么迫使它在2007年前3个月必须进行高额投入来提升发动机的质量呢？
为此，笔者找到了2006年年底刚刚出台的商务部等五部委《关于规范汽车出口秩序的通知》以及与其配套的《实行出口许可证管理的汽车产品目录》。仔细研读之后，笔者赫然发现，其中的重点监管对象就是5-14吨、14-20吨以及20吨以上的汽/柴油货车的点（压）燃式活塞内燃发动机。
