经过长达四年多的摸索，王建军寻找了国内上百个厂家的样品作了大量的评价、对比和寿命试验，仅试验记录就有半米厚。
俗话说：功夫不负有心人。经过不懈的努力，王建军终于找到了国内某厂家的产品，在与厂方技术人员的共同努力和改进下，生产出了合格的国内替代产品。
2001年，对王建军来说是幸福的一年。2BA装置反应系统树脂国产化试验成功，并开始应用于装置生产。实践证明，国内替代产品性能基本达到国外同类产品的指标，部分指标甚至要优于国外产品，而价格还不到国外产品的三分之一，这不仅打破了国外公司的技术封锁，而且，仅此一项每年就可为厂里节省资金300多万元。树脂国产化成功之后，根据国产催化剂的特点，王建军又对原有的生产模式进行了优化，进行了树脂使用时间的测试，王建军采用110*115（以115%的负荷连续运行110天）的生产运行模式，使树脂更换周期从4次/年缩短为3次/年。这样一来，既增加了有效的生产运行时间、节约了树脂的使用量、降低了企业成本，同时又在没有对装置进行任何改造的前提下，使装置的产量由设计的3万吨/年增加到了如今的4万吨/年。
当看到自己的科研成果在企业里发挥到了作用的时候，王建军的心里比蜜还甜。一次次收获也让王建军真正感受到了“快乐和幸福的真正含义，快乐和幸福永远伴随在追求后的收获里”。
多年来，废气燃烧系统尾气放空的问题一直也是困绕企业的一个难题。尾气的放空，不但异味很大，污染环境，而且还影响了企业的形象。
2002年，王建军厂提出了“治味工程”，厂领导又把这副重担压在了王建军的肩上。根据装置生产的实际情况，王建军提出了1AA装置氧化系统技改方案，全程参与了1AA装置新增R002A反应器的设计、论证、施工和考核。该反应器投入使用以后，装置的收率提高了1%，年增产丙烯酸300吨，他们也戏称之为每年从烟囱中捡回了100万元。废燃系统尾气放空问题的彻底解决，简化了工艺操作，稳定了工艺流程，大大降低了厂区异味，有效改善了大气环境。同时也为触媒的国产化提供了试验平台，为今后的触媒国产化实验奠定了基础。
对于企业来说，最直接的提高效益增长点的途径当属于根据市场需要，及时上马一些投资少、见效快的短平快的项目。
2003年，随着全球丙烯酸酯类产品市场呈现利好的态势。根据这一信息和工厂的需要，王建军又动起了小丁酯扩产的念头。从理论上讲，反应器容量是影响装置负荷的重要因素。王建军想，在现有生产工艺条件下，如果能够适当增大反应器的容量，不就可以实现扩产的目的了吗？王建军的思路得到了厂领导认可。于是，王建军立即组织实施了小丁酯扩产项目。该项目从2003年4月30日开始施工， 20天后就开始设备安装，整个过程都是在边生产、边施工中进行的。并且，利用设备检修期间，对DCS控制系统进行了软改造。BA系统检修完成后，小反应器也投入使用，并一次试车成功。丁酯产量由原来的50T/D提高到56.5T/D，每年可增产BA 2000吨左右。而此项目仅投资43万元，每月却可多创效益近百万元，全部投资仅仅用两周即全部收回。由于增加小反应器后，制循环的方式改善了物料的流动状态，使物料的转化率也有所上升，从而降低了原料的消耗，减少了后续中和产生的废水量，对环保产生了有利的影响。
