一、 心得内容:
本次授课讲师为TUV培训及咨询技术部专家----赵志刚。课程主题是如何对新产品开发阶段质量进行管理，通过为期2天的学习，对新产品品制控制有了更加深层次的认识；并就我司在推行TS过程中所遇到的疑惑进行了咨询。现将相关学习内容以及个人心得总结如下：
序言：
1. 质量管理的发展历程：
QI 质量检验→QC 质量控制→QA 质量保证→ QM 质量管理→TQM全面质量管理
2. APQP中的QP关键就是制定质量目标并实现质量目标。
3.检验是预防流出、控制是防止发生
4.APQP小组：一般由RD(项目经理)担任组长，APQP组长需要有一定的人员调动、研发资金支配的权限。
一 确定目标
1.1 制订质量目标的依据
顾客及组织的要求
行业基准、竞争对手的水平
目前的状况
1.2 质量目标的内容应包含：
1.3如何制订质量目标：
制订质量目标应结合企业宗旨、公司的质量方针、公司级的KPI、经营计划等。
二 展开质量目标，有力的工具就是FMEA
2.1 思路----影响质量目标达成的失效模式有哪些？
2.2 FMEA包括设计FMEA、系统FMEA、过程FMEA;
2.3 FMEA填写的顺序：先写完功能要求及失效模式后，再写其它内容。失效模式分为：无功能、部份功能、功能过强、功能降级、功能间歇、非预期功能。
2.4如果是全新的产品是先有FMEA后，再输出CP;
2.5通过FMEA分析输出对质量目标影响最大的项目，将影响该项目的因子列为SC，汇总形成SC清单。影响最大的特性就是那些严重度较高、频度较高的特性，所以决定SC的是S、O,而不是重要性。
2.6通过多方论证的方法将质量目标分配给那些影响最大的特性，同时评审质量目标的合理性，并输出CP，对这些特性进行控制，所以CP控制的是SC。
FMEA与CP的关系
2.7 FMEA的作用
A 预防作用：可以展开质量目标、确定SC、输出CP
B 检讨作用：质量检讨所得到的措施，用于修订FMEA的建议措施，FMEA的改善由RPN以及改善成本决定
C 培训：FMEA用于培训如何操作与控制，如何采取措施
2.8 质量目标展开实例练习：
题目：某公司生产电动牙刷，请成立APQP小组，制订质量目标，研定风险项目、展开质量目标，定义特殊特性。
1. 成立APQP小组：组长：RD, 组员包含制造、品管、工艺、业务、财务、采购
2. 制订质量目标：
A制造不良率小于1.5%，客户开箱投诉率小于1%，终端消费者索赔小于10000元/月
B 产品要求：外观OK、长度20正负1mm、材质为A、噪音小于30分贝、重量小于50克、转速5圈/秒…….
C 成本目标：研发成本：10万元内，产品成本15元内；
3. 展开质量目标，APQP小组采用FMEA分析后，对制造不良率目标1.5%进行展开，各风险项目及分配如下：电机不良0.8%、装配不良0.4%、外观不良0.2%、其它不良0.1%
4. 定义特殊特性：针对电机0.8%进行FMEA分析，影响电机不良的因子为A尺寸、电机线圈轧数、电机的光滑度
所以特殊特性定义为A尺寸、线圈轧数、光滑度
2.9.用FMEA评审质量目标合理性的例子：
假设质量目标为300PPM, 通过FMEA分析，某一失效模式的频度O=5
通过查询频度评价表（参考FMEA第四版）O=5时，每2000件中有一件不良，其不良率应为500PPM, 已经超出质量目标。
所以针对上例，应该对此失效模式采取措施。
三 质量目标的验证
3.1 通过Cpk来验证质量目标，到底1.33或者1.67能否满足质量目标的要求：
假设分配给某一失效模式的质量目标为100PPM,通过试产得到Cpk值，若Cpk值为1.33，即63.4PPM，所以，该Cpk满足质量目标的要求，如果质量目标为50PPM,Cpk1.33就不能满足质量目标的要求。
3.2计算Cpk的前提是过程必须是稳定的、MSA是靠的，可采用控制图来判定过程是否稳定。
3.3在向客户提供PPAP时应该提供Ppk, 如果Ppk与Cpk相差很大则表示系统不稳定或者取样存在问题。
3.4 法规项不做Cpk,控制的方式采用全检、防呆等，探测度需要在1-2分，GRR在10%以下。
3.5 SPC的三个用途
A 分析/识别过程
B 维持/控制过程
C 改善过程
3.6控制图取样的原则：组内的变差要小、组间的变差要大。
3.7 按照标准条文件要求，只对测量设备做校准和检定，监视设备不需要校准。
3.8针对测量系统所带来的误差，可以通过加严公差来减少误差，但是并不能减少投诉。
3.9 仪器校准是针对仪器本身的精准度进行确认，而MSA则是对人、机、料、法、环进行的综合分析评审。
3.10 MSA计划的依据：
测量风险的评估：严重度S*探测度D
发生的率频O很低时做MSA没有多大意义
同时仪据实际的能力来判断
四 质量目标的确认（PPAP、过程审核）
4.1 PPAP的目的：
A供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求
B生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品
4.2生产件
A用于PPAP的零件必须是取自重要的生产过程
B该过程必须1至8小时的生产，且数量是至少300件连续生产的零件，除顾客有规定
C采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作员、环境和过程参数生产。
D不同的模具、工装或模型要分别取样验证，并对代表性零件进行试验。
4.3PPAP批准的内容
4.4批准PPAP的人员
A产品工程师/PE 负责批准产品要求
B质量工程师/SQE 负责批准质量目标
C采购 负责批准生产节拍
4.5 PPAP的结果分为批准、临时批准、拒收
4.6全尺寸测量报告目的是在于验证工装、模具，即使所有的尺寸合格也不一定会批准。定期评审全尺寸报告可以验证工装、模具，评估工艺的稳定性。
4.7利用过程审核对新产品质量策划的合理性、执行的有效性进行评审。
4.8过程审核常伴随着产品审核的进行，产品审核是以顾客的角度确认产品是否符合样件要求、检验规程要求、法律法规要求的过程。
终上所述，本次课程主要学习了新产品质量目标如何设定、展开、评审、验证和确认的方法。
那么如何对“来料检查过程”进行审核呢？ ISO9001 中推荐PDCA 的思考方法：
P —策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标过程；
D —实施：实施过程；
C —检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；
A —处置：采取措施，以持续改善过程业绩。
PDCA 的方法当然适用于审核过程，只是顺序要重新考虑。在ISO/TS16949 审核时，提出了一种新颖的审核方法－CAPD审核逻辑。
从组织定义的过程及其顺序、接口入手；
基于经验，尤其是顾客关注的问题，优化审核思路(and it frail);
重点关注过程结果，顾客满意，持续改善行动；
判定质量系统（QMS ）对于标准及顾客特殊要求的符合性。
C 从有关过程业绩 （performance）的问题入手，如什么是过程所期待的，有哪些过程指针/ 目标（KPI），什么是真实的过程业绩？等等。
A 过程绩效是怎样被改善的？（纠正措施是什么？有哪些改善行动？）
P 过程是如何策划的？这样的策划可以导致过程绩效被达成吗？这样策划的过程满足标准要求吗？过程的稳固性如何？有没有考虑以前的过程绩效结果？
D：过程是按策划进行的吗？实施所有过程时符合策划吗？
举例来看看来料检查的审核思路。
C：先从“来料检查过程”的业绩 （KPI）入手。可以先了解生产制造部门的“来料问题”“FTT”，“顾客抱怨”等等。
A ：对于这些问题，“来料检查过程”意识到了吗？有什么纠正/预防措施吗？如何业绩可以接受，有没
有改善的空间？
P：来料检查过程是如何策划的？考虑了以前的来料问题吗？来料检查的作业指导书，抽样数，检查
项目等能保持满足生产部门的要求吗？
Do：来料检查是按“策划” 的要求进行的吗？检查人员，设备，方法均符合要求吗？记录齐全吗？
如果都“无懈可击”，为什么仍然“顾客”不满意？再从CAPD考虑审核线索。
CAPD 的审核逻辑驱使审核员从“条款式”转向“过程方法”，并重点关注“过程业绩” 。
针对我司目前运行TS 所遇到的问题进行了咨询，如：
Q1:原来设计中遗漏的试产数据和个阶段的CP、FMEA的数据全部发行使用？
答：CP、FMEA、过程流程图目的就是用来分析和控制使用的，当然需要全部发行。鉴于贵公司的情况，建议只发行现行阶段(生产阶段)的CP、FMEA、流程图, 样件、试产再发行也没有用了。后续有新的项目就需要按照APQP流程执行。
Q2：请问什么情况下要做MSA分析？
答：不是所有的项目都要做MSA，而是针对那些影响质量目标的项目，特别FMEA中严重度和频度高的项目，并结合实际的质量数据来确定是否需要做MSA分析。
Q3:破坏性测试的MSA如何做？
答：可以用控制图来判断其稳定性，GRR分析取同质的样品，将其分成3*3等份，也就是假设这9份样品是同质的。然后再进行GRR计算。
Q4：CP中的项目参数是否一定要和生产标准、检验规范保持一致？
答：样件、试生产的CP，SC的控制参数要比生产标准、检验规范加严1/3到1/2，这样才能叫做控制，如果和检验规范的要求一样的话，那就变成检验规范了，不能起到控制的作用。量产CP中的SC参数也需要适当的加严。样件和试产在首件检验时也需要加严控制。首件检验不是检验产品是否合格，而是验证过程各项参数是否符合标准。
