两器如果要加工好管类配件，跟我们设备调试技能是最关键，那么要点主要体现在哪些方面呢？下面是我们根据有关资料和平时的积累供给各位同行参考。
1. 调机第一步我们应该根据要加工产品的流动卡找到对应的图纸，认真核对原材料的型号（特别注意流动卡的编号一定要和图纸编号、材料相符）
2. 认真阅读图纸技术要求和工艺流程，根据图纸要求配备相应的管径弯管模具和芯头。（配芯头时特别要参照材料的壁厚而定，一般芯头的直径小于铜管的内径0.3mm—0.4mm最佳，芯头的型状最好成椭圆——休整时接近弹头型最好、芯棒一定要直、不过根据弯曲半径定。、）
3. 模具安装，首先应该装上弯管模头（一定要保持安装水平状态大至不歪斜，因为在装后面的模具都以弯管模头为基准，它能决定做出的产品质量。）
4. 以安装好的弯管模头为基准陆续装上前夹紧压块和后导向压块，主要以弯管模上的管槽和夹紧块、导向块上的管槽对正，确保前夹块能实夹紧铜管，无夹印夹伤，保持导向夹块能让铜管自由来回抽动。（注；如果比较特殊的直线段要根据管径的大小选择夹紧、块尺寸、）
5. 安装好模具后，接下来就是安装燕尾和芯棒，最重要一定要保持芯棒和弯管模头前后左右平行，同时调整芯头和弯形模的距离，具体尺寸要根据实际情况而定。一般里弯形模槽1mm左右。
6. 模具安装完毕，接着用一条相同的废材料试弯，从弯形处检查是否有压伤、起皱、扁平率超差（扁平率一般是弯位最大值减去最小值除以铜管直径。）
7. 一般在试弯形后我们可以发现弯位部位会出现存在很多达不到图纸要求的地方，比较常见的有：弯形处出现一边有跟弯形模一样半圆压痕，在这种情况下，一定要检查导向压块与弯形模高低是否合适。还有就是前夹紧压块也许一样有压伤，处理方法和导向压块压伤相同。
8. 芯棒调整是最关键一项工作，关系到扁平率，打滑、尺寸超差、起皱、要避免这些情况，只有控制芯头的长短，可以根据图纸要求调整来达到要求。关于尺寸，我们应该根据弯模的尺寸大小而定和芯棒的形壮而定，一般普通超过大约5MM-6MM，活芯棒应该按圆珠子后边算起。
总之：不管是自动弯形还是手工弯形他们的原理大致相同、调机过程中一定要保持模具平整水平、间隙合理、模具芯头同心才能减少运作中的阻力，才能保持操作轻便。
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